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常见漆膜缺陷及防治

发布时间:2016-03-09
 

常见漆膜缺陷及防治

一、咬底

现象描述

在喷涂过程中,上层漆膜将下层漆膜软化、溶起,产生皱纹、膨胀、起泡的现象。

产生原因

1、油漆不配套(原漆膜交联密度不够或者原漆膜耐溶剂性能差);

2、上层漆的稀释剂溶解力太强或者施工时过于湿喷;

3、下层漆膜未干透就喷涂上一层面漆或两层漆膜喷涂时间间隔不合理;

4、原漆层的交联层打磨过薄甚至打磨穿了(如金属漆修补时将原光油层磨穿了,在原金属漆层与原光油层之间的边缘就容易发生咬底现象)。

预防措施

1、修补区域用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨,然后选择厂家推荐的配套油漆进行喷涂;

2、选用厂家推荐的配套稀释剂进行施工,施工时尽量不要过于湿喷;

3、注意两层漆膜之间的施工间隔时间;

4、修补时尽可能使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨,然后再施喷后续面漆层。

修补方法

待漆膜干燥后,将缺陷区域的漆膜打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

二、发白/起雾

现象描述

在湿度偏高的环境中喷涂施工,漆膜在干燥过程中出现乳白色或雾状外观,导致漆膜干膜光泽降低甚至发白的现象。

产生原因

1、施工环境湿度太大,稀释剂挥发过程中带走热量,施工工件表面温度降低,导致水气凝结在未干漆膜表面而产生;

2、喷涂设备中含有水气或水分;

3、被涂物的温度在施工时低于室温,导致水汽凝结在被涂物表面;

4、稀释剂选用不当,使用的稀释剂挥发速度太快。

预防措施

1、尽量避免在高湿环境中施工,如非要进行喷涂作业时,应升温干燥施工场所或加入适当的防白水或者使用慢干稀释剂;

2、排清喷涂设备中的水气或水分,使用干燥设备对压缩空气进行干燥处理,降低压缩空气中的水分含量;

3、对被涂工件进行适当的升温;

4、根据施工环境选用厂家推荐的稀释剂。

修补方法

1、轻微发白时,待漆膜完全干硬后(最好能升温烘干,60℃×1小时),再进行抛光以恢复漆膜色泽;

2、当发白严重时,则对发白区域进行打磨清洁处理,使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

三、锈蚀

现象描述

涂膜下出现锈斑、锈点甚至整块锈烂的现象。红色锈斑为铁锈,白色锈斑为铝锈。

产生原因

1、              底材涂装前表面处理不好,铁锈、氧化铝层、酸碱液、盐水、水分等未清除干净;

2、              漆膜有针孔、漏涂等缺陷,漆膜划伤处未被完全修补涂覆;

3、              漆膜偏薄,水分或腐蚀性介质易穿透漆膜直达金属表面;

4、              涂装环境差,高温、高湿或有腐蚀性介质的侵蚀;

5、              漆膜受到严重腐蚀性介质污染而降低了耐腐蚀性功能。

预防措施

1、              涂装前表面处理要彻底,要将铁锈、氧化铝层、酸碱液、盐水清除干净,并干燥;

2、              保持涂层的完整性,注意不漏涂,特别是焊缝部位和边角地方要涂覆密封好;

3、              严格遵守涂装工艺,涂层厚度要达到工艺要求;

4、              保持涂装环境的清洁;

5、              漆膜避免长时间和腐蚀性介质接触。

修补方法

如果已经产生锈蚀,应清除锈蚀,处理好后喷涂一层防锈底漆,再重新按工艺要求涂装。

四、色差

现象描述

漆膜干燥后或在以后的一段时间内,其色相、明度、彩度与标准板或车体其它部分的颜色有差异的现象。

产生原因

1、              使用的材料不同或不配套;

2、              油漆混合不均匀;

3、              标准板漆膜受污染影响对色或调色微调时没把握好;

4、              新喷涂油漆耐候性差;

5、              喷涂方法不当。

预防措施

1、使用厂家推荐的配套材料;

2、保证油漆按比例充分混合;

3、标准板漆膜受污染需抛光,恢复原漆颜色以便对色。在调色时,参考厂家推荐调色配方及色母走向图选用色母微调,确保颜色的准确,按照正确的方法调色和喷板对比,直到目视无色差为止;

4、使用厂家推荐的优质产品;

5、采用正确的喷涂方法,如喷涂金属底色漆时注意气压与出油量的调整,喷涂三工序珍珠漆时注意底色漆调色及珍珠漆层的施工厚度的把握。

修补方法

将缺陷区域打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭、干燥、打磨后,再用正确颜色重新喷涂。

五、丰满度不良/缩光

现象描述

干燥后的漆膜光泽不佳,显得干瘦甚至干瘪的现象。

产生原因

1、              油漆调配不当,使用劣质稀释剂或型号不对,固化剂添加量不足或过多;

2、              底材或底涂层处理不平滑;

3、              调配油漆时加入过量的稀释剂;

4、              喷涂时气压太大或出漆量太小;

5、              使用硝基腻子(红灰)处理刮/擦痕、大沙眼,由于硝基腻子层太厚,上层漆施工时,硝基腻子层发生溶胀,待面漆层干燥后,厚薄不均的硝基腻子层也将发生不规则收缩;

6、              底涂层使用单组份硝基底漆,且施工单组份底漆太厚,上层漆施工时,单组份底漆层发生溶胀,待面漆层干燥后,厚的单组份底漆层发生收缩的比例也大。

预防措施

1、              选用优质稀释剂并根据厂家推荐的油漆调配比例施工;

2、              对不平滑的底材和底涂层,进行彻底的打磨处理达到平滑;

3、              严格按照施工工艺要求加入适量稀释剂;

4、              喷涂时调整合适的气压和出漆量;

5、              较深的凹陷、划痕建议用聚酯腻子(原子灰)填充,硝基腻子(红灰)仅限于填充针孔、小砂眼和细砂纸痕;

6、              为确保面漆的丰满度,建议使用双组份中涂底漆封闭。

修补方法

待漆膜干燥后,将缺陷区域的漆膜打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

六、发花

现象描述

色漆在喷涂过程中或干燥成膜时,漆膜的颜色局部不均匀,出现斑痕、条纹或色相杂乱的现象。

产生原因

1、              所用的稀释剂溶解力太弱或施工粘度太低,或施工前未对油漆进行充分搅拌均匀;

2、              漆膜喷涂过厚,漆膜干燥过程中,稀释剂挥发引起漆层上下发生对流、发花而形成六角的花纹;

3、              喷涂设备未清洗干净;

4、              调色时单组份、双组份油漆混用,或使用不同厂家的色母调色,不同厂家生产色母时由于所选用的树脂、助剂体系不可能完全一致,所以必然存在不同厂家色母之间混溶性问题。

预防措施

1、              选择适当的稀释剂,调整粘度至施工工艺范围,施工前对涂料进行充分搅拌均匀;

2、              漆膜厚度应符合施工工艺要求,控制好每道漆膜厚度;

3、              每次涂装前应彻底清洗喷涂设备;

4、              需调制复色漆时,应选用同一厂家的同一系列色母来调制。

修补方法

将缺陷区域打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭、干燥、打磨后,再用正确颜色重新喷涂。

七、遮盖力差

现象描述

因涂料的遮盖力差或喷得太薄,没能遮盖住下层涂层,仍可看到下层涂层颜色的现象。

产生原因

1、              喷涂的方法不当;

2、              喷漆房照明条件差,工作空间狭窄,喷涂时难以顾及车身某些边缘区域;

3、              油漆混合不均匀;

4、              选用劣质稀释剂或加入过量稀释剂;

5、              由于研磨、抛光过度,减少了色漆层的厚度。

预防措施

1、              使用正确的喷涂方法,保证漆膜厚度适当,平整均匀;

2、              喷漆房照明条件要好,空间要合适,喷涂时要特别注意难以接近的区域,注意不要漏喷;

3、              要将油漆充分混合均匀;

4、              选用厂家优质稀释剂并按施工工艺要求加入适量稀释剂;

5、              不要对漆膜进行过度抛光,要特别注意边角区域。

修补方法

将缺陷区域打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨后,再用正确颜色重新喷涂。

八、起泡

现象描述

漆膜在干燥过程中或使用过程中,漆膜产生气泡状的隆起或孔,或在漆膜内部有气泡产生的现象。

产生原因

1、              被涂物表面有污染物,如水气、蜡等;

2、              由于原子灰、填眼灰或底漆的施工方法不当,导致空气嵌入漆膜;

3、              漆膜连接处的羽状边处理不当;

4、              使用劣质稀释剂或稀释剂添加量不足,压缩空气压力大、干喷或用风吹干漆膜表面等;

5、              没有正确处理及封闭底材,特别是玻璃钢、木材、中纤板等密度疏松的底材;

6、              喷涂时,每一道漆间隔时间不足或一次性喷涂过厚;

7、              烘烤前,流平时间不足或烘烤时升温过快。

预防措施

1、              喷涂前,彻底清洁被涂物表面;

2、              严格按施工工艺要求正确地使用原子灰、填眼灰或底漆;

3、              正确制作羽状边,羽状边不小于3

4、              使用优质的稀释剂及按施工要求添加稀释剂,并按照正确的

工艺操作;

5、              密度疏松的底材,使用双组份环氧底漆或双组份封闭底漆将底材封闭好,确保面漆施工时有一个光滑平整的底涂层;

6、              按施工工艺要求,每一道漆有充分的间隔时间及合适的膜厚;

7、              烘烤前,保证漆膜有足够的流平时间并在烘烤时要防止温度升得过快。

修补方法

待漆膜干燥后,将缺陷区域的漆膜打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

九、流挂

现象描述

在油漆喷涂过程中或漆膜干燥时由上向下流或下边缘增厚的现象。流挂现象一般发生在垂直面。

产生原因

1、              施工不当,喷枪与被涂物表面距离过近;

2、              走枪速度过慢,一次喷涂过厚等;

3、              油漆施工的粘度偏低;

4、              施工环境温度低,油漆干燥时间慢;

5、              采用湿碰湿工艺喷涂时,间隔时间过短;

6、              喷涂压力过低,喷枪口径过大;

7、              烘烤前,流平时间不足或烘烤时升温过快。

预防措施

1、              采用正确的喷涂方法,喷枪与被涂物表面距离适当(一般距离为20cm);

2、              正确方法走枪,并注意一次喷涂不宜过厚;

3、              稀释油漆时按施工工艺要求进行,调配适当的施工粘度;

4、              在气温较低的冬季施工时,尽量提高喷涂室的温度,保证在10℃以上温度;

5、              湿碰湿工艺施工时,保证有足够的间隔时间;

6、              按施工工艺要求选择适当的喷枪压力与喷枪口径;

7、              烘烤前,保证漆膜有足够的流平时间并在烘烤时要防止温度升得过快。

修补方法

1、              流挂发生在2K素色面漆层和清漆层时,等漆膜完全硬化之后,用P1200#或P1500#砂纸打磨,然后抛光。情况严重时要重新喷涂。

2、              底色漆层流挂时,待漆膜干燥后,将缺陷区域的漆膜打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

十、抛光痕迹

现象描述

漆膜表面可以看出细微的条纹或刮痕的现象。有时缺陷部位会露出底漆。

产生原因

1、              漆膜未达到一定硬度就进行抛光处理;

2、              抛光机的压力太大或转速太快;

3、              使用的研磨膏太粗或有碱性,抛光布轮/球太脏,太粗糙。

预防措施

1、              要等漆膜达到抛光硬度后再抛光;

2、              使用抛光机抛光时压力不宜过大,转速要适当;

3、              使用正确型号的、细腻的研磨膏,保证抛光布轮/球柔软、清洁。

修补方法

待漆膜充分干硬后再打磨抛光。如缺陷严重,待漆膜干燥后,将缺陷区域的漆膜打磨掉,使用双组份中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

十一、起痱子

现象描述

在漆膜中出现针尖大小或小泡形漆膜缺陷的现象。

产生原因

1、表面清洁处理不当,有蜡或油污;

2、使用不适合的稀释剂,尤其使用快干稀释剂时,喷涂太干或气压太大易造成空气中的湿气滞留在漆膜中;

3、漆膜太厚且每道间隔时间不够,或一次喷涂太厚易造成溶剂无法充分挥发而形成麻点小泡;

4、压缩空气中含有油、水分或其他污物;

5、湿研磨后没有完全干燥就喷底漆或面漆;

6、使用不配套产品使漆内有不相容的物质。

预防措施

1、彻底做好去蜡、去污等清洁工作,在喷底漆或面漆前,被涂物表面一定要完全干燥;

2、根据施工环境和厂家推荐选择适当的稀释剂;

3、在喷涂时,注意每道间隔时间要充足;

4、每天要将空压机的油、水分和污物清除干净;

5、被涂物表面湿研磨后一定要完全干燥;

6、使用厂家配套产品。

修补方法

1、研磨至痱子发生层,然后再重新施工;

2、如果起痱子严重则需彻底打磨,重新整平,然后喷涂一层双组分中涂底漆封闭隔离,干燥、打磨后,重新喷涂。

十二、失光

现象描述

失光主要发生在素色面漆层或清漆层,表现为漆膜干燥前光泽高,干燥后光泽降低或以后漆膜光泽逐渐消失的现象。

产生原因

1、              使用了劣质稀释,导致漆膜流平性不好,光泽低;

2、              下涂层的表面质量差,涂层结构不够致密,会吸收上涂层漆膜等;

3、              施工不当,使用了太快干的固化剂和稀释剂,导致漆膜没有充足的流平时间;

4、              漆膜厚度不够,耐候性下降;

5、              在湿度过大或温度过低的环境中施工,且喷涂后自然干燥,在这一过程中双组份油漆中的固化剂会与空气中的水汽反应,导致漆膜光泽下降。

预防措施

1、              使用厂家推荐的配套稀释剂;

2、              下涂层的表面处理一定要仔细彻底处理,腻子层要注意进行封闭处理;

3、              根据施工环境选用厂家推荐的产品组合进行施工;

4、              确保漆膜的厚度要达到工艺要求;

5、              在低温高湿的环境下施工时,建议进行烘烤。

修补方法

1、              一般情况下,通常进行抛光处理,即可恢复光泽;

2、              情况严重时,对漆膜打磨处理,然后重新喷涂。

十三、浮色

现象描述

在含有混合颜料的涂料中由于颜料颗粒的大小、形状、密度、分散性、内聚性等不同,在漆膜干燥时,颜料的沉降速率不一样,使漆膜表层和下层的颜料分布不均,造成各断面的颜色色调有差异的现象。

产生原因

1、              选用不同品牌的油漆进行调色,不同品牌色母不能混溶或者混溶性差;

2、              配制复色漆的色母分散性达不到要求,或分散方法、分散设备选用不合理;

3、              施工粘度低。

预防措施

1、              调色时原则上使用同一品牌的同一系列色母,不同品牌不同系列色母尽量不要混用;

2、              改进分散方法,使油漆充分混合均匀;

3、              按施工工艺要求调整到合适粘度。

修补方法

如已发生浮色,可在原面漆上在喷一道合格的面漆,可消除浮色现象。如浮色现象严重,待漆膜干燥后,将缺陷区域的漆膜打磨掉,使用双组分中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

十四、针孔

现象描述

漆膜在干燥过程中,由于稀释剂的挥发速度过快,使漆液来不及流平补充平整,而产生针孔状小孔或像皮革毛孔一样的现象。

产生原因

1、              涂装后流平时间不足,烘烤时升温过快;

2、              涂层过厚或被涂物表面温度过高;

3、              稀释剂选用不当,造成漆膜表面干燥过快,漆膜里溶剂不易挥发出;

4、              被涂物表面粗糙,腻子层表面不光滑,未进行封闭就直接喷涂面漆;

5、              压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分;

6、              喷涂的压力过大或一道喷涂过厚。

预防措施

1、              按施工工艺要求,保证烘烤前漆膜有足够的流平时间,烘烤时升温不要过快;

2、              漆膜喷涂的厚度应在工艺范围之内,被涂物温度应与室温保持一致;

3、              根据施工环境和厂家推荐选用稀释剂;

4、              被涂物要光滑平整,腻子层要注意进行封闭处理;

5、              施工前要注意清除干净喷涂设备中的水分,油漆罐要注意密封防水分或水汽进入;

6、              喷涂时注意适当的喷涂压力,尽量不要一道喷涂过厚。

修补方法

将缺陷区域打磨至针孔层消失,喷涂一层双组份封闭底漆,干燥、打磨后,重新喷涂。

十五、漆雾/干喷

现象描述

喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂物表面或漆膜上,使漆膜表面呈颗粒状粗糙结构的现象。

产生原因

1、              喷涂时油漆的施工粘度太高;

2、              使用的稀释剂型号不对,稀释剂太快干;

3、              喷涂方法不当,压缩空气的压力太高,或喷涂时喷枪离工件表面太远;

4、              喷涂时有穿堂风或空气流动的速度太快。

预防措施

1、              油漆的施工粘度应在施工工艺范围内;

2、              根据施工环境和厂家推荐选用稀释剂;

3、              使用正确的喷涂方法,保持喷枪清洁,在保证油漆充分雾化的前提下,尽量将压缩空气的压力调低,喷枪与工件表面要保持适当的距离;

4、              要在喷漆室内喷漆,喷漆室内的空气流动保持适当速度。

修补方法

1、              将缺陷区域打磨平,然后抛光。若漆膜表面太粗糙用前述方法不能修复时,应磨平面漆表面,然后重新喷漆。

2、              对于银粉漆,必须将漆面磨平后重新喷涂。

十六、开裂

现象描述

漆膜发生无规则的断裂或裂缝的现象。通常发生在基底上被填补的缝隙或板的边缘附近。漆膜裂纹通常呈现出三角星形,裂纹的深度不等,较严重的裂纹可直达基底。局部修补时,在羽状边上刚刚喷上漆后,可能会出现轻微裂纹。

产生原因

1、              喷涂前油漆混合不均匀,稀料加入量不足或型号不对;

2、              基底表面处理方法不当、砂纸太粗、清洗不彻底或缝隙填补不当;

3、              压缩空气管路内有油和水的污染;

4、              漆膜太厚,或各道漆之间的流平时间不够,或利用压缩空气吹干漆膜表面造成漆膜内部的溶剂不能及时挥发;

5、              喷漆时,基底的温度太高或太低;

6、              在未充分固化的漆膜上或热塑性丙烯酸漆膜上喷涂了热固性油漆。

预防措施

1、              喷涂前一定要使油漆混合均匀,并且按照规定比例和型号使用稀释剂;

2、              认真准备底材表面,使用正确规格的砂纸,正确填补基底上的缝隙;

3、              正确维护压缩空气设备,施工前注意清除干净油和水分;

4、              使用正确的喷涂方法,保证各道漆膜之间的流平时间要足够;

5、              要保证基底表面温度处于推荐的工艺范围之内,然后再开始喷涂;

6、              待充分干透后涂装,对于热塑性涂层要进行封闭处理。

修补方法

1、              当裂纹较轻微,只影响面漆层时,可用砂纸打磨裂纹至裂纹消失,然后用双组分中涂底漆封闭,并重新喷涂面漆;

2、              如果裂纹穿透到底漆时,则应将缺陷区域的漆膜全部磨掉或脱去,并且将基底缺陷重新修复,然后重新喷涂双组分环氧底漆、双组分中涂底漆和面漆。

十七、颗粒

现象描述

涂料喷涂后,在漆膜表面局部或整个表面呈现的大小不规则突起的颗粒或丝状纤维物的现象。

产生原因

1、              被涂物表面未进行彻底的除尘清洁处理;

2、              可能是油漆受到污染;

3、              喷涂环境的粉尘污染;

4、              施工人员的衣物携入的粉尘、纤维;

5、              稀释剂溶解力太差或油漆里有不相容的物质。

预防措施

1、              对底涂层进行彻底的清洁处理;

2、              要保证所有材料清洁,材料容器要密封,使用油漆之前要过滤;

3、              保证喷漆室的干净无尘,必要时,可将喷漆室四周及地面弄湿,要保证空气过滤系统正常工作;

4、              施工人员在进行喷涂时最好穿戴防静电喷漆服;

5、              选用厂家推荐的配套产品。

修补方法

待漆膜完全固化后,对轻微的细小颗粒,可用砂纸磨平,然后进行抛光处理。如果颗粒杂质嵌得较深,则要将漆膜磨平,然后重新喷涂。

十八、金属闪光不匀/起云

现象描述

在喷涂金属底色漆时,因油漆流挂或喷涂厚薄不均匀,所选用稀释剂与涂料不配套。而使涂膜外观不均匀、银粉排列杂乱或漆膜表面象砂纸一样粗糙的现象。

产生原因

1、              喷涂的粘度过低或过高;

2、              漆膜厚薄不均匀;

3、              面漆与罩光清漆采用湿碰湿施工工艺的间隔时间过短;

4、              施工空气压力过高或过低,或出漆量大,雾化效果差;

5、              环境温度低。

预防措施

1、              调整施工的粘度在施工工艺的范围内;

2、              保证每道涂膜厚度均匀;

3、              严格按照施工工艺进行喷涂,保证每道漆之间的间隔时间;

4、              调整喷涂的压力在工艺规定的范围之内;

5、              保证环境温度满足工艺参数的要求。

修补方法

若以上缺陷已经发生,则将缺陷部位打磨至下一层,使用双组分中涂底漆封闭,干燥、打磨后,重新喷涂。

十九、橘皮

现象描述

漆膜表面呈现凹凸不平状,类似柑橘、柚子皮表面的现象。

产生原因

1、              施工粘度过大,漆膜流平性差;

2、              没有选用配套的稀释剂而是用了劣质稀释剂,挥发速度过快;

3、              喷涂方法不当,喷涂距离太远,压缩空气的压力过大,或喷枪嘴调节不当;

4、              喷涂后流平时间不足,过早升温;

5、              在夏季施工时,涂装环境温度过高,在35℃以上。

预防措施

1、              按施工工艺调整施工粘度,改善漆膜的流平性;

2、              在高温环境中选用慢干稀释剂或超慢干稀释剂;

3、              采用正确的喷涂方法;

4、              烘烤前漆膜要有5-10分钟左右的闪干时间,保证漆膜有充足的流平时间;

5、              改善涂装环境,尽量在推荐的温度范围内喷涂。

修补方法

漆膜硬化后,将橘皮部分打磨平,然后抛光。情况严重时要重新喷涂。

 

二十、脱落

现象描述

由于漆膜对底材失去应有的附着力,以至形成鳞片状或大片脱落的现象。

产生原因

1、              底材处理不干净,有油污、水汽或其他化学物品的残留物;

2、              油漆配套不合理;

3、              处理方法不当,涂层层间附着力差;

4、              底层漆未干透就喷面漆或罩清漆;

5、              底漆层过度烘烤或涂层太厚;

6、              稀释剂溶解力太差。

预防措施

1、              涂装前应将底材彻底处理干净,并及时进行涂装;

2、              各涂层之间的配套应合理;

3、              进行适当的打磨处理,增加层间附着力;

4、              一定待底层漆干燥后再喷涂上一层漆;

5、              严格按照工艺要求进行涂装处理;

6、              选用厂家配套稀释剂。

修补方法

对已发生脱落的漆膜,应彻底铲除后重新涂装。

二十一、砂纸痕

现象描述

在干燥的过程中,由于漆膜收缩,表面呈现出底层漆表面的打磨或其它处理痕迹的现象。

产生原因

1、              底涂层表面的处理方法不当,砂纸太粗,打磨不平,填平不足等;

2、              底涂层没有充分干燥就喷涂了面漆层;

3、              漆膜的厚度不够,或干燥速度太慢。

预防措施

1、              采用适当细度的砂纸,用填眼灰填补表面较深的砂纸痕,表面要磨平,必要时用双组份中涂底漆封闭处理;

2、              要等到底涂层完全硬化之后,再喷涂面漆;

3、              漆膜厚度要适当,干燥条件要正确。

修补方法

1、              若砂纸痕较轻微的素色面漆,可将缺陷区域磨平,然后抛光;

2、              若砂纸痕较严重或砂纸痕在金属底色漆层,则应打磨漆膜直至除掉原有的砂纸痕,喷涂一层封闭中涂漆,然后重新喷涂。

二十二、污物/工业物沉淀

现象描述

油漆表面呈现污点、斑点或者变色及染色斑点。油漆表面出现油腻或粘的感觉,混入杂质微粒,或摸上去有砂粒感觉的现象。

产生原因

1、              树液或树脂、湿的落叶、浆果或鸟粪落在漆膜上;

2、              水泥和其它具有化学活性的灰尘、金属微粒被嵌入油漆表面并发生氧化;

3、              喷涂环境有污染源。

预防措施

1、              要注意停车环境,同时注意不要让任何杂物长时间留在漆膜表面;

2、              停车时要将车罩上车衣,避免任何可能的污染源。要特别注意不要让还未完全干燥的新漆膜暴露在任何可以导致脏粒的环境中;

3、              如果在喷漆房,要确保其空气过滤系统正常工作。不要让任何工业气体进入喷漆房。

修补方法

对于漆膜表面出现的轻微污点,可首先用较柔和的洗涤剂溶剂冲洗漆膜表面,然后用10%的草酸溶液中洗以除掉铁类杂质微粒,最后用清水清洗,打磨抛光,使漆膜表面恢复光泽。若用上述方法去除不掉污点或变色斑纹,则应将油漆层除去,然后重新喷漆。

二十三、划伤/石击痕

现象描述

漆膜受到石块、铁块、树枝等划伤或石块冲击破裂的现象,损伤深度和面积损伤原因的不同而不同。

产生原因

属于冲击损伤,一般由路面蹦起的石子砸在漆膜上所致或者是被尖锐较硬物体划伤。

预防措施

由于路面蹦起的石子造成的漆膜损伤是无法避免的,在车库,喷涂室,运输过程中应注意保护漆膜免受损伤。

修补方法

磨掉缺陷区域的漆膜,在接口处制做羽状边,大的凹陷用原子灰填平,微小凹陷用填眼灰填平,喷涂一层封闭中涂漆,打磨平整后重新喷涂面漆。

二十四、缩孔/鱼眼

现象描述

漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径1厘米左右的火山口状圆孔的现象。通常大尺寸的缩孔单独出现,而小缩孔则成片出现。

产生原因

1、              涂装环境或基底上存在含有硅的有机化合物,其它污染源如油脂、肥皂结块、洗涤剂、蜡或其它油污等;

2、              压缩空气中可能混入水份或油污;

3、              施工环境湿度大,被涂物表面易沾有水汽,易引起缩孔。

预防措施

1、              对底材或底涂层进行彻底的打磨和清洁处理;

2、              定期检查压缩空气油水分离器的使用状况;

3、              避免在湿度大的环境中施工。

修补方法

1、              如果在施工过程中出现小缩孔,可使用厂家推荐的防走珠水。

2、              如上述方法不起作用,则待漆膜干燥后,将缺陷区域的漆膜打磨掉,并进行彻底清洁,然后重新喷涂。

二十五、渗色

现象描述

面漆把底层漆的漆膜软化或溶解,使底层漆的颜色渗透到面漆层中,从而使漆膜表面变色的现象。严重时漆膜颜色完全改变,在红色或褐红色表面喷涂时容易发生此现象。

产生原因

1、              底涂层的有机颜料被面漆溶剂所溶解,使颜料渗入到面漆层中,或底层漆未干就喷涂面漆;

2、              旧漆层未进行必要的封闭,或底层漆为深色,面漆为浅色,容易引起渗色;

3、              面漆层中含有溶解力强的溶剂;

4、              原子灰,填眼灰未进行适当封闭处理就喷涂面漆,容易引起渗色。

预防措施

1、              一定要待底层漆干燥后再进行上一层漆的施工;

2、              对旧漆膜或容易引起渗色的涂层,最好喷涂2K中涂封闭底漆,然后再喷涂面漆;

3、              使用厂家推荐的配套稀释剂;

4、              原子灰、填眼灰上须喷涂一层2K中涂封闭底漆,打磨平整后喷涂面漆。

修补方法

打磨到原漆膜层,喷涂2K中涂封闭底漆将原漆膜封闭,打磨平整后重新喷涂面漆。

二十六、水斑水渍

现象描述 

漆膜上出现一片片形状各异的印记的现象。通常印记内的颜色比周边漆膜的颜色稍淡。

产生原因

1、              漆膜未完全硬化前,受到雨淋或溅上了水滴,漆膜表面的部分固化剂组分和水分发生反应;

2、              油漆中固化剂未按比例添加;

3、              漆膜未完全干透就进行水洗或接触水。

预防措施

1、              在漆膜未完全硬化时,要防止水滴落在其上面;

2、              严格按照厂家推荐的油漆各组分调配比例进行施工;

3、              漆膜完全干燥后再进行下一道处理工序。

修补方法

将缺陷区域的水斑去掉,轻轻打磨,然后抛光,必要时重复以上步骤。情况严重时,重新喷涂面漆。

二十七、酸溶液侵蚀

现象描述

漆膜表面出现一片片不规则的粗糙、褪色、局部剥落或破裂的区域,有时受蚀区域会出现龟裂或裂缝,油漆表面可以看到侵蚀物质的痕迹的现象。

产生原因

漆膜收到化学腐蚀。造成这种原因的情况通常为:

1、              刹车油、过氧化物(原子灰催干剂)、蓄电池溶液等腐蚀物质洒落在漆膜上;

2、              酸雨落在漆膜上;

3、              对新的且未完全固化的漆膜使用了洗涤剂。

预防措施

1、              经常保持漆膜表面的清洁卫生,并且在车辆上工作时要保护好漆膜;

2、              车辆在室外贮存时,要保护好车辆的漆膜。

3、              要保证漆膜充分固化,对新的漆膜避免使用洗涤剂。

修补方法

对于受到轻微损伤的漆膜,可采用砂纸磨平、研磨和抛光的方法加油修复。对于受到严重侵蚀的漆膜,则应将被侵蚀的油漆层彻底除掉,并确保将侵蚀物质的痕迹彻底清除,然后重新喷上油漆。

二十八、附着力差

现象描述

由于涂层附着力差,受外力作用时漆膜可剥落的现象。

产生原因

1、              涂装时底涂层或底材表面未经打磨,或被涂物表面受污染,表面处理不当;

2、              底漆和面漆不配套,或底漆和底材不配套;

3、              底漆未干就喷涂面漆;

4、              稀释剂溶解力差;

5、              喷涂时,底材表面温度过高或过低,温度过高造成漆膜不能充分润湿底材或底涂层,温度过低造成原底材或原底涂层表面易凝结水分。

预防措施

1、              涂装前要适当打磨清洁被涂物表面,做好前处理;

2、              选择厂家推荐的配套油漆;

3、              须等底漆干透后再喷涂面漆;

4、              一定要使用配套的稀释剂;

5、              施工时要保证被涂物表面温度在施工工艺允许的范围内。

修补方法

除掉附着力不良的涂层,重新对底材或底涂层进行彻底打磨清洁处理,然后重新喷涂。

二十九、干燥不良

现象描述

漆膜干燥时间太长或不能充分固化,出现漆膜发软、硬度低、附着力差的现象。

产生原因

1、              底漆未干就喷涂面漆;

2、              漆膜喷得太厚,干燥时间也会相应延长;

3、              喷涂或干燥的环境条件不良,温度过低、湿度过高,或空气流动差;

4、              各道漆间的流平时间不足;

5、              稀释剂的型号不对或质量太差。

预防措施

1、              底漆干透后再喷面漆;

2、              漆膜厚度应控制在工艺范围内;

3、              要使喷涂环境温度适当、通风,避免在湿度高的环境中施工;

4、              各道涂间要保证足够的流平时间;

5、              按比例使用推荐的稀释剂。

修补方法

将车辆或工件转移至温度适当、通风的地方,稍稍加热以改善漆膜的干燥速度,但要注意防止漆膜起皱。漆膜干燥后要是达不到指标要求,则需要重新打磨后再进行喷涂。

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